在保健品行業(yè)高速發(fā)展的當下，代加工模式以其高效靈活、資源整合的突出優(yōu)勢，成為品牌商布局市場的核心策略。那么常有一個疑問：能否將植物、果蔬或其他來源的提取物通過代工廠加工成丸劑呢?答案是可以的。

　　提取物制丸的技術支撐體系

　　1. 原料預處理與特性適配優(yōu)化

　　專業(yè)代工廠啟動代工項目時，首先對提取物進行多維檢測：物理層面分析粉末粒徑、流動性、吸濕特性;化學層面評估成分穩(wěn)定性、pH值及活性物質兼容性。此環(huán)節(jié)如同制丸工程的“地基”，確保后續(xù)工藝順暢性，同時為配方設計提供精準數據錨點，體現代加工服務的技術縱深。

　　2. 智能配方設計與輔料精準配伍

　　提取物丸劑化絕非簡單成型，需依托科學配方邏輯。代工廠根據原料特性動態(tài)調配輔料：

　　粘合劑：確保粉末在制粒和壓丸過程中能有效粘合成型。

　　填充劑/稀釋劑：調節(jié)單位劑量，確保丸劑大小適宜。

　　崩解劑：促進丸劑在體內快速崩解釋放有效成分。

　　潤滑劑：減少壓丸過程中的摩擦，保證丸劑表面光潔度。

　　專業(yè)工廠研發(fā)團隊能提供科學的輔料配伍方案，確保最終丸劑符合硬度、崩解時限、含量均勻度等關鍵質量指標。

　　3. 多元化制丸工藝的智能選型

　　濕法造粒壓丸技術：適用于多數常規(guī)提取物。通過粘合劑溶液制粒、低溫干燥、整粒后壓丸，實現高密度成型與成分穩(wěn)定性平衡。

　　干法壓丸工藝：針對熱敏性提取物(如益生菌、酶類成分)，采用高壓滾壓制片、破碎篩分、再壓丸的流程，規(guī)避濕熱環(huán)境對活性成分的破壞。

　　直接壓丸工藝：對流動性極佳原料(如超微粉碎提取物)，跳過制粒環(huán)節(jié)直接壓丸，縮短流程的同時提升生產效率，但需嚴格原料預處理達標。

　　代工廠依托GMP車間設備及工藝數據庫，為客戶定制最優(yōu)工藝路徑，兼顧成本與質量。

　　OEM貼牌代工制丸的全流程管控

　　1.需求解碼與方案定制

　　品牌方與代工廠開展深度技術對話：明確丸劑類型、規(guī)格參數、目標人群特征、包裝策略等維度。代工團隊輸出定制化方案，涵蓋配方雛形、工藝流程圖及質量預設標準。

　　2.原料全鏈溯源與質控

　　對提取物進行全項檢測(包括但不限于：外觀、鑒別、水分/干燥失重、粒度、微生物限度、有效成分/標志性成分含量、重金屬及農殘等)，確保其符合國家標準、企標及雙方合同約定，從源頭保障產品的合規(guī)與安全。

　　3.小試與中試驗證

　　在量產前進行小批量試制(小試)和放大生產試驗(中試)，驗證配方可行性、工藝穩(wěn)定性及關鍵質量參數(如丸重差異、崩解時限、含量均勻度、水分、外觀、微生物等)，確保大規(guī)模生產的順利實施。

　　4.嚴格的生產過程控制：

　　在符合GMP要求的潔凈車間內進行生產。對混合均勻度、制粒參數(如濕法制粒的攪拌切碎時間、干法制粒的壓力與輥速)、干燥溫度與時間、壓丸參數(壓力、速度)等關鍵工序點進行實時監(jiān)控與記錄，確保工藝穩(wěn)定和批次一致性。

　　5.全面的質量檢驗與放行

　　成品丸劑需經過嚴格的內控質量標準檢驗，包括感官、理化指標(水分、崩解時限、丸重差異、含量/標志性成分測定等)、微生物指標等，完全合格后方可放行出廠，這是代加工服務提供質量保障的最終防線。

　　在保健品代加工領域，提取物丸劑制備已突破傳統(tǒng)技術瓶頸。專業(yè)大健康食品OEM貼牌代工企業(yè)通過“原料適配-配方智造-工藝精準化-質量閉環(huán)”的四維體系，為品牌商提供從實驗室到貨架的全鏈條解決方案。